三 工藝方面

（1）螺桿轉速太高、預塑背壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力太高、時間過長，注射速度太快使制品變色。

四 原料方面

（1）物料被污染。

（2）水分及揮發(fā)物含量高。

（3）著色劑、添加劑分解。

1.6.8黑斑或黑液

造成這種缺陷的原因主要是在設備和原料方面：

一 設備方面

（1）機筒中有焦黑的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺桿或柱塞磨損。

（4）料斗附近不清潔。

二 模具方面

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲入油。

三 原料方面：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備方面：

注射熱敏性塑料后，機筒未清洗干凈或噴嘴處有料墊導致注射開始時排氣不暢。

二 模具方面：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位置不當。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。

三 工藝方面：

（1）機筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓力或預塑背壓太高。

（3）注射速度太快或注射周期太長。

四 原料方面：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發(fā)物含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設備方面：

（1）供料不足。

（2）換料時機筒未清洗干凈。

二 模具方面：

（1）澆口太小或流道太細。

（2）型腔表面粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝方面：

（1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或過低。

（2）噴嘴太小或預塑背壓太低。

（3）注射速度過大或過小。

（4）塑化不均勻。

四 原料方面：

（1）原料未干燥處理。

（2）含有揮發(fā)性物質。

（3）助劑或脫模劑用量過多。

1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內)

一 設備方面：頂出力不夠。

二 模具方面：

（1）脫模結構不合理或位置不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過高或通氣不良。

（4）澆道壁或型腔表面粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進料口直徑。

三 工藝方面：

（1）機筒溫度太高或注射量太多。

（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時間長。

四 原料方面：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方面：

（1）澆口位置不當或數(shù)量不足。

（2）頂出位置不當或制品受力不均勻。

二 工藝方面：

（1）模具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或注射速度太快。

（3）保壓時間太長或冷卻時間太短。

三 原料方面：酞氰系顏料會影響聚乙烯的結晶度而導致制品變形。

四 制品設計方面：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。

（2）制品結構造型不當。

1.6.13 尺寸不穩(wěn)定

一 設備方面：

（1）加料系統(tǒng)不正常。

（2）背壓不穩(wěn)或控溫不穩(wěn)。

（3）液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障。

二 模具方面：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方面：

（1）模溫不均或冷卻回路不當而致模溫控制不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注射保壓時間不夠或有波動。

（4）機筒溫度高或注射周期不穩(wěn)定。

四 原料方面：

（1）換批生產時，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規(guī)律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方面：頂出機構不佳。

二 工藝方面：

（1）機筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時間長。

三 原料方面：

（1）潤滑劑、脫模劑不當或用量太多。

（2）牌號、品級不適用。

四 制品設計方面：制品設計不合理，導致局部應力集中。
1.6.15 分層剝離

一 工藝方面：
（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。
（3）對于PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。
二 原料方面：
（1）原料污染或混入異物。
（2）不同塑料混雜。
1.6.16 腫脹和鼓泡
有些塑料制品在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹和鼓泡，這是由于未完全冷卻硬化的塑料在內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。解決措施：
（1）降低模溫，延長開模時間。
（2）降低料的干燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少流動阻力。
（3）提高保壓壓力和時間。
（4）改善制品壁面太厚或厚薄變化大的狀況。
1.6.17 生產緩慢
（1）塑料溫度高，制品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺桿轉速或背壓壓力，調節(jié)好機筒各段溫度。
（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾制件而停機。要有針對性地加強水道的冷卻。
（3）模塑時間不穩(wěn)定。應采用自動或半自動操作。
（4）機筒供熱量不足。應采用塑化能力大的機器或加強對料的預熱。
（5）改善機器生產條件，如油壓、油量、合模力等。
（6）噴嘴流涎。應控制好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴
嘴。
（7）制件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。
2.注射系統(tǒng)
注射系統(tǒng)是注塑機的心臟部分，其作用是保證定時、定量地把物料加熱塑化，然后以一定的壓力和盡快的速度把相當于一次注射量的熔融塑料注入模腔內，注射完畢還要有一段保壓時間以向模腔內補充一部分因冷卻而收縮的熔料，使制品密實和防止模腔內物料反流。因此，注射裝置必須保證塑料均勻塑化，并有足夠的注射壓力和保壓壓力。能滿足這些要求的注射裝置主要有柱塞式、柱塞—螺桿式、螺桿式等。