設備管理工作是一個系統(tǒng)工程，與企業(yè)保障“高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低耗、安全，提高企業(yè)經(jīng)濟效益”密切相關。通過對設備綜合效率的研究與應用，其目的是力求通過對設備綜合效率的統(tǒng)計與分析，系統(tǒng)地找出阻礙設備綜合效率提高的因素，提出改善或糾正措施，確保企業(yè)的持續(xù)改進，實現(xiàn)企業(yè)效益最大化。
        一、寶鋼現(xiàn)行的設備效率方面的管理指標
        目前主要有設備有效作業(yè)率、設備日歷作業(yè)率、主要生產(chǎn)設備利用率、主要生產(chǎn)設備事故、故障停機率等六項有關設備效率的管理指標，有關統(tǒng)計方法和使用說明詳見（表一）。

表一：寶鋼現(xiàn)行的有關設備效率的管理指標

       上述這類指標的統(tǒng)計與分析，其主要目的是反映以時間為單位的設備的可利用的程度。但是這些設備效率指標的統(tǒng)計與分析卻不能如實反映生產(chǎn)過程中的速度損失、因產(chǎn)生廢次品而造成的設備效率的損失、以及拼設備超產(chǎn)而帶來的對設備的傷害而產(chǎn)生的設備效率的損失。因此，現(xiàn)行的傳統(tǒng)的這些設備管理的統(tǒng)計指標已不能真正體現(xiàn)全員設備管理的內(nèi)涵，也不利于全員生產(chǎn)維修（TPM）的推進。
        二、設備月總時數(shù)的構(gòu)成要素
        眾所周知,設備的月總時數(shù)構(gòu)成的要素有五類,如下表二所示。

表二     設備月總時數(shù)的構(gòu)成要素與關系式

        由此可見：設備的利用程度和設備由于維修、生產(chǎn)的因素所造成的停工以及因速度、廢次品產(chǎn)量的損失時間而沒有被充分利用的潛力。同時也可直觀地評價企業(yè)生產(chǎn)設備時間的利用程度，并在一定程度上能反映設備自身的技術與管理的現(xiàn)狀。但是，由于對設備利用程度的各類的影響因素無法細分，因此不能真實反映設備管理水平以及設備技術狀態(tài)與企業(yè)經(jīng)濟效益之間的關系，也不能全面表征企業(yè)生產(chǎn)、設備、效益的綜合設備管理水平。
          三、設備綜合效率指標的提出
         1. 在維修工程學中，設備綜合效率簡稱為OEE（Overall Equipment Efficiency），日本企業(yè)界把提高設備綜合效率作為TPM管理的主要目標，而貫標的質(zhì)量體系也把設備綜合效率指標作為持續(xù)改進的有效技術措施之一。通常在設定的計算公式中，由時間開動率、性能開動率和合格品率來反映影響設備綜合效率的停機損失、速度損失和廢次品損失，使各類損失定量化，并可及時用量化的數(shù)據(jù)來描述改善的效果。
         2. 設備綜合效率在QS－9000中也稱為設備總效率。在QS－9000的質(zhì)量體系要素（4.2）中，對供方要求持續(xù)改進，即對那些能用計量數(shù)據(jù)評價的產(chǎn)品特性和過程參數(shù),要求按指定目標值優(yōu)化,并減少變差。具體內(nèi)容有：
         ⑴ 在4.2.5.2中，舉出了改進生產(chǎn)率的方案，如減少計劃外停機時間、導致設備安裝和模具更換及機器調(diào)整時間、過長的生產(chǎn)時間，避免人力和材料的浪費、產(chǎn)品報廢、返工和返修等；
         ⑵ 在持續(xù)改進技術方面，QS－9000文件的4.2.5.3中要求“供方必須表明已掌握適用的持續(xù)改進的措施和方法，例如設備總效率（Overall Equipment Efficiency）也是選擇方法之一”。這與4.2.5.2中改進生產(chǎn)率的目標是一致的。
         3. 設備綜合效率要素構(gòu)成的分解與其計算表達式
         影響設備綜合效率的主要原因是停機損失、速度損失和廢次品的損失，它們分別可由時間開功率、性能開動率和合格品率反映出來。因此，設備綜合效率的計算表達式可詳見下表三。其中停機損失可用時間開動率來反映，速度損失可用性能開動率來反映，而廢次品損失可用產(chǎn)品的成品率即合格品率來反映。

表三      設備綜合效率要素構(gòu)成的分解與計算表達式

        4. 由于設備綜合效率需要采集的數(shù)據(jù)涉及生產(chǎn)過程的眾多部門，因此在我國的冶金鋼鐵行業(yè)中尚無采用此設備綜合效率指標的先例。
        5. 對設備綜合效率指標進行統(tǒng)計與分析的六大優(yōu)點
        ⑴ 能使設備的技術管理與經(jīng)濟管理結(jié)合起來，可直接真實地反映企業(yè)的技術經(jīng)濟效益。綜合效率的高低能引起領導重視，尤其是生產(chǎn)方領導的重視，從而使各級員工同時建立“設備服務于生產(chǎn)”和“生產(chǎn)靠設備”的觀念。
        ⑵ 影響綜合效率的因素會涉及到設備的設計、制造、檢修、使用、質(zhì)檢、生產(chǎn)組織等各環(huán)節(jié)，體現(xiàn)了系統(tǒng)工程的要求，也有利于促進設備綜合管理工作的開展和TPM工作的推進與深入。
        ⑶ 能充分暴露設備的設計、制造、檢修、使用等各個環(huán)節(jié)的弱點,可以促進維修與使用相結(jié)合，并有針對性地開展改進、改善或攻關工作。
        ⑷ 可直接顯示設備、生產(chǎn)管理工作的潛力和存在的差距。
        ⑸ 這個指標既能促使安排設備滿負荷工作，又有利于避免拼設備的短期行為。
        ⑹ 能比較充分地體現(xiàn)TPM全員生產(chǎn)維修的管理思想。
        四、設備綜合效率在寶鋼的應用與分析
        寶鋼股份自今年六月份起對全公司的主作業(yè)線推進設備綜合效率管理指標的統(tǒng)計與分析工作，是寶鋼設備系統(tǒng)在設備管理指標分析與研究過程中的一項創(chuàng)新工作。6月份的全公司主作業(yè)線的設備綜合效率實績詳見表四。

表四  6月份全公司主作業(yè)線設備綜合效率實績統(tǒng)計表

        上述統(tǒng)計數(shù)據(jù)可為各級領導與管理者全面反映全公司主要生產(chǎn)設備的可利用程度與可挖掘的生產(chǎn)潛力。
         1. 設備故障（事故）時間僅占總停機時間的15.80％，生產(chǎn)輔助時間占總停機時間的27.51％，由于三期單元的二煉鋼連鑄、1580熱軋以及1420冷軋和1550冷軋年修的原因，因此計劃檢修時間要占總停機時間的42.4％，初軋廠由于市場原因待料時間占總停機時間的8.94％。由此可見，生產(chǎn)輔助停機時間與設備的計劃檢修時間兩者之和要占總的生產(chǎn)停機的70％。因此，如何降低生產(chǎn)輔助時間與計劃檢修時間是提高設備綜合效率的潛力所在。而設備的故障（事故）停機時間隨著點檢、技術人員的管理、技術水平的不斷提高和經(jīng)驗的不斷積累，其故障（事故）時間下降的空間已日益縮小。
         2. 鋼管、2030冷軋、一連鑄等設備的性能開動率均已達到108%以上，其中鋼管的設備性能開動率更是高達143％，設備處于超設計能力的運作狀態(tài)，應引起重視。而有的主作業(yè)線，例如1420冷軋、1550冷軋、二連鑄等生產(chǎn)線由于投產(chǎn)時間不長，故在這些生產(chǎn)線的設備性能開動率上大有潛力可挖。
         6月份燒結(jié)、高爐、一連鑄、一轉(zhuǎn)爐、鋼管的設備綜合效率達到90％以上，除轉(zhuǎn)爐、高爐是在性能開動率比較正常的情況下取得較好的設備綜合效率外，燒結(jié)、一連鑄、鋼管主要是設備運轉(zhuǎn)超設計能力所致。
         二連鑄、初軋、2050熱軋、1580熱軋、1420冷軋、1550冷軋、運輸部港機的設備綜合效率均低于80％，因為這些生產(chǎn)線設備的時間開動率均遠遠低于90％的水平。而運輸部港機的綜合效率僅為40％，由此說明港機的生產(chǎn)能力遠遠大于實際的營運能力。在日本的全員生產(chǎn)維修TPM管理標準中要求生產(chǎn)企業(yè)的設備時間開動率不低于90％，性能開動率不低于95％，合格品率不低于99％，這樣可確保設備的綜合效率不低于85％，這是日本企業(yè)界在推進TPM工作中所要求達到的最低目標。
        五、影響設備綜合效率結(jié)果的主要因素分析
        1. 目前，寶鋼各生產(chǎn)機組（三期設備除外）的實際產(chǎn)量已普遍超過設計能力，如高線2000年的年產(chǎn)量為50.5萬噸，是設計能力40萬噸的1.26倍，2050熱軋的設計產(chǎn)量為400萬噸，今年要達到500萬噸。因此，需要研究設備處于超負荷運行狀態(tài)時，設備綜合效率和經(jīng)濟效益的關系與利弊。
        2. 生產(chǎn)過程中廢次品判定的及時性與產(chǎn)品銷售之后質(zhì)量異議的滯后性，會影響綜合效率統(tǒng)計數(shù)據(jù)的準確性。因此，需要對綜合效率的統(tǒng)計數(shù)據(jù)在時間上要有一個追溯性。
        3. 要實事求是地、認真地統(tǒng)計非設備故障（事故）而引起的生產(chǎn)準備的輔助時間，待料、待熱、升、降溫的速度損失時間以及因生產(chǎn)廢、次品而產(chǎn)生的損失時間。